| 16 |
Projenin Amacı:
Bu çalışmada; AISI H13 sıcak iş takım çeliği üç farklı elektrot malzemesi kullanılarak (bakır, grafit ve TunCop) farklı işleme parametreleri (Vurum süresi, Akım şiddeti) ve seviyelerinde işlenmiş, elde edilen çıktı değerleri (malzeme aşınma miktarı, yüzey pürüzlülük değerleri, işleme süreleri, delik ve krater çapları) incelenerek en ideal işleme parametrelerinin belirlenmesi amaçlanmıştır.
|
| 17 |
Projenin Çıktıları:
Bu çalışmada, AISI H13 sıcak iş takım çeliğinin elektro erozyon işleme yöntemi ile farklı işleme parametrelerinde talaş kaldırma işlemi gerçekleştirilmiş ve elde edilen sonuçlar maddeler halinde özetlenmiştir.
• Bakır elektrot ile gerçekleştirilen deneylerde en düşük yüzey pürüzlülük değerinin 4 Amper akımda 200 µs vurum sürecinde 4,225 µm, en yüksek yüzey pürüzlülük değerinin ise 12 amper akım ve 400 µs vurum sürecinde 9,807 µm olarak oluştuğu,
• Grafit elektrot ile gerçekleştirilen deneylerde ise en düşük yüzey pürüzlülük değerinin 4 Amper akımda 200 µs vurum sürecinde 1,587 µm, en yüksek yüzey pürüzlülük değerinin ise 12 Amper akımda 400 µs vurum sürecinde 10,750 µm olarak oluştuğu,
• TunCop elektrot ile gerçekleştirilen deneylerde ise en düşük ortalama yüzey pürüzlülük değerinin ise 4 Amper akımda 200 µs vurum sürecinde 4,663 µm, en yüksek yüzey pürüzlülük değerinin ise 12 Amper akımda 12,160 µm olarak oluştuğu,
• En yüksek yüzey pürüzlülük değerinin TunCop elektrot ile, en düşük yüzey pürüzlülük değerinin ise grafit elektrot ile oluştuğu,
• Amper miktarı ve vurum süresinin artması ile yüzey pürüzlülük değerlerinde artış oluştuğu,
• En düşük yüzey pürüzlülük değerinin oluştuğu yüzey üzerinde kürecik oluşumu ve talaş kaldırma sırasında ergiyen malzemelerin yüzeye dağılımlarının düzgün bir şekillenme ile yayıldığı ve yüzeyde oluşan kraterlerin küçük çaplarda oluştuğu,
• En büyük yüzey pürüzlülük değerlerinin oluştuğu numunelerde ise parça yüzeyinde oluşan kürecik çaplarının ve yüzeyde oluşan krater çaplarının büyük oluştuğu,
• Bakır, grafit ve Tuncop elektrot için en düşük aşınma miktarı 4 amper akım ve 200 µs vurum süresinde, en yüksek aşınma miktarının ise 12 amper akım ve 400 µs vurum süresinde gerçekleştiği,
• Yapılan çalışma ile aşınma miktarının en çok oluştuğu elektrot malzemesinin tuncop elektrot ile oluştuğu,
• Amper ve vurum süresinin artması ile malzeme aşındırma miktarının arttığı,
• En düşük işleme sürelerinin 12 amper ve 400 µs vurum süresinde bakır elektrot ile gerçekleştiği,
• En yüksek işleme süresinin ise 4 amper akımda 2000 µs vurum süresinde grafit elektrot
• Amper ve vurum süresinin artması ile işleme süresinin azalırken yüzey kalitesinin ise gözle görülür derece kötüleştiği,
• En düşük krater çapının 200 µs vurum süresinde bakır elektrot kullanılarak oluştuğu
• En büyük krater çapının ise tuncop elektrot malzemesi ile 400 µs vurum süresinde oluştuğu,
• Amper miktarı ve vurum süresindeki artışın yüzeyde oluşan krater çaplarını büyüterek yüzey kalitesini kötüleştirdiği,
• 4 A akımda elektrot çapına en yakın delik çapının tuncop elektrot malzemesi ile 200 µs vurum süresinde, en büyük delik çapının grafit elektrot malzemesi ile 400 µs vurum süresinde işlenen numunede oluştuğu,
• 8 A akımda elektrot çapına en yakın delik çapının grafit elektrot malzemesi ile 200 µs vurum süresinde, en büyük delik çapının tuncop elektrot malzemesi ile 400 µs vurum süresinde işlenen numunede oluştuğu,
• 12 A akım ile gerçekleştirilen deneylerde en yakın delik çapının grafit elektrot ile 200 µs vurum süresinde, en büyük delik çapının bakır elektrot ile 400 µs vurum süresinde işlenen numunede oluştuğu,
• Bakır elektrot ile farklı vurum sürelerinde gerçekleştirilen deneylerde, en yakın delik çapının 8 A akımda 200 µs vurum süresinde, en büyük delik çapının ise 12 A akımda 400 µs vurum süresinde oluştuğu,
• Grafit elektrot ile gerçekleştirilen deneylerde en yakın delik çapının 4 A akımda 200 µs vurum süresinde, en büyük delik çapının ise 12 A akımda 400 µs vurum süresinde oluştuğu,
• Tuncop elektrot ile gerçekleştirilen deneylerde elektrot çapına en yakın delik çapının 4 A akımda 200 µs vurum süresinde, en büyük delik çapının ise 12 A akımda 400 µs vurum süresinde oluştuğu,
• Numunelerin delik yüzeylerinin SEM görüntüleri incelendiğinde, numunelerin elektrot ile ilk temas ettiği bölgelerde arkların küçük hasarlar oluşturduğu, büyük delik çapının oluştuğu yüzeylerde ise elektrotun ilk temas ettiği alanlarda arkların hasarlarının daha büyük oluştuğu,
• AISI H13 sıcak iş takım çeliği malzemesinin elektro erozyon tezgahında işlenmesi sırasında oluşan arkların oluşturduğu yüksek sıcaklıktan dolayı malzeme yüzeyinde beyaz katman oluştuğu tespit edilmiştir.
|